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数字化设计+金属3D打印,打破传统注塑模具生产难题


发布时间:2019-09-16 来源:互联网 

  近年来,金属3D打印越来越多地被企业投入实际工业应用,其中在注塑模具领域,3D打印的优势得到了很好的发挥,相较于传统模具制造方式,其在模具设计、生产周期、成本控制、产品性能上都有显著的提升。


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  金属3D打印 VS. 传统生产


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  优势一览


  传统模具的制作中,钻孔仅能制造直线水路,这也意味着水路形状受限,距离模具表面远。3D打印可实现精密的复杂晶格及管道结构,结合数字化设计,可根据注塑制品的几何结构均匀地分布水道。


  相较于传统模具复杂型腔处热量不易消散,模具制作周期长的缺陷,随形冷却水路贴近模具表面,多条水路共存,有效提高散热效率,缩短生产周期,提升生产效率。


  传统生产模式中由于冷却死角的存在,零部件容易因高温而弯曲变形。随形水路散热均匀,可制造零缺陷制品,有效提高产品质量,降低废品率。


  数字化设计结合3D打印,可实现模具的轻量化结构,降低成本。同时可以基于现有模具,设计制造3D打印嫁接模具。


  如何使用金属3D打印设计和制造注塑模具?


  流程一览


  模具设计


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  在SIEMENS NX软件中进行模具CAD设计


  仿真模拟


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  运用NX的仿真模拟模块,进行模具的水路方案分析、模具周期内温度变化模拟,并根据模拟结果对设计进一步优化。


  3D打印


  尺寸精度高,保障高品质随形冷却水路模具的高效率制造。


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  后处理


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  进行热处理、去支撑、表面处理等后处理


  产品交付


  塑料制品冷却后,将其从模具上卸下。


  不仅是注塑模具领域,3D打印为压铸、冲压模具等领域同样带来高效率、低损耗的高品质个性化生产模式。随着金属3D打印技术、成本更加优化,从数字化设计到3D打印的解决方案在未来更为普及,在制造业中占据举足轻重的地位。


  文章来源:转自网络,仅供交流分享,版权归原作者所有,如有侵权,请联系删除!


  


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