3D打印技术对于模具制造业影响利弊分析！

　　如今，3D打印和各种打印材料(塑料、橡胶、复合材料、金属、蜡、砂)已经给许多行业，如汽车、航空航天、医疗等带来了很大的便利，很多企业都在其供应链里集成了3D打印，这其中也包括模具制造。

　　其中，模具制造的以下几个环节是能够应用到3D打印技术的：

　　成型(吹塑、LSR、RTV、EPS、注塑、纸浆模具、可溶性模芯、玻璃钢模具等等) 

　　铸模(熔模、砂模、旋压等...)

　　成型(热成型，金属液压成型等...) 

　　机械加工、装配和检验(固定夹具、移动夹具、模块化夹具等...) 

　　机器人末端执行器(夹手)

　　这是因为3D打印拥有以下优势：

　　1.模具生产周期缩短

　　2.制造成本降低 

　　3.模具设计的改进为终端产品增加了更多的功能性

　　4.优化工具更符合人体工学和提升最低性能 

　　3D打印技术还有一大优势，就是用来制造随形冷却模具。3D打印技术的自由设计和自由制造优势，突破了传统模具加工的技术缺点，可以根据模具形状设计随形冷却流道。

　　但同样的3D打印的劣势也相当的明显：

　　精度。3D打印的模具精度不高的话，表面会有一层一层的纹理，影响模具的使用。后期需要机械加工或者喷砂来消除这些层纹，因此在很大程度上削弱了3D打印模具的速度优势。

　　3D打印材料承受不了高温。铝模和钢模，通常需要加热到260℃或者更高的温度。一套金属模具生产几千个零件也没有问题。如果使用光敏树脂这种3D打印的材料来制作模具，在高温下损毁非常迅速。在温和环境下，3D打印模具在使用100次以内就会失效，而对于要求较高的工程材料来说，3D打印模具只能生产几个零件。

　　冷却系统可在一定程度上加快生产，但不会明显增加3D打印模具的寿命。

　　3D打印成本并不低。假如工业模具的成本是20000美元，同类的3D打印模具是1000美元。但是这个比较并不公平，打印模具成本的评估通常只考虑材料消耗，并没有考虑人工、装配等等。比如某工厂的铝模具采用3D打印技术，每生产50-100个产品就需要重新打印、装配机测试新的模具。

　　另一方面，铝模具通常在生产10000个零件之后仍然服役良好。因此，在生产成本上，3D打印似乎并不比传统的模具制造方法更能节省成本。

　　3D打印模具的行业经验处于劣势，缺少行业标准。在产品设计上，传统注塑模具制造的原则已经有超过一个世纪的历史，整个行业对其研究比较透彻，比如某个斜角必须大于等于5度，以满足大部分铝模要求。而3D打印的模具注塑塑料零件却面临一些阻碍，安装的时候需要额外小心，反复试错。

　　3D打印模具很难批量生产。生产1件和生产1万件的成本单价基本接近，而且3D打印需要的时间也较长。3D打印技术更适合小批量、生产周期要求紧张的模具生产，大批量的生产还是以传统模具制造为主。

　　由此看来，短时间内3D打印还不会取代传统模具制造技术。不过不用感到失望，3D打印小批量、定制化、缩短开发周期等特点，依然在制造业中占有一席之地。3D打印与传统制造相辅相成、互为补充的话，相信更能发挥出其巨大的潜力。

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